Armado del calzado (notas)

2008-11-09T07:55:00.000-08:00

Armado del calzado con máquina:

El armado del calzado consiste en el estiramiento del corte aparado sobre la horma y su fijación a la plantilla.

Ello se lleva a cavo en tres partes diferentes del calzado: la punta, el talón y el enfranque.

Sistema tradicional:

Armado de la punta:

Se lleva a cabo con máquinas de 5, 7 o 9 pinzas que permiten el armado hasta la zona de las cabezas del metatarso e incluso pasando dicha zona.

Los equipos vienen provistos con inyección de cola termoplástica, usualmente poliéster o poliamida de alto punto de fusión (alrededor de 200º)

El siclo de la máquina consiste en:

1º Cerrado de las pinzas de la punta y por lo tanto centrado del corte.

2º Cerrado de las pinzas laterales.

3º Tensado del corte sobre la horma.

4º Avance de las tijeras de prensar y liberación del corte por las pinzas, cierre de las tijeras y presión de las hormas sobre las tijeras.

Entre el punto 3º y 4º se produce la inyección de la cola termoplástico, la misma debe ser de alto punto de fusión ya que luego el calzado pasará por hornos que reactivarían el cemento, si este es de bajo punto de fusión.

Existen equipos con alimentación de cola en granza o cola estrudado.

La granza es más económica pero tiene el inconveniente de degradarse en el colero o en el conducto caliente que une el colero con el aplicador. En efecto, con este sistema la cola está fundida durante mucho tiempo y puede sufrir degradación, muchas veces se quema la cola dentro de los caños de calentamiento especialmente si se deja conectada la máquina y no es usada. Esto trae como consecuencia demoras importantes en la producción a causa del tiempo empleado para desarmar y limpiar las máquinas.

Otro dispositivo interesante es una cinta de teflón que se aplica en el momento del cierre de las pinzas de la punta del calzado. Esta cinta de teflón ayuda a tener una muy buena definición de borde y menor riesgo de arrugas en la punta, por esto las tijeras se encuentran calientes y esto ayuda al correcto tensado del sobrante de armado.

En caso de no usar máquinas con aplicador de cola deben precementase los cortes y las plantillas con neopreno, el calentamiento de las tijeras es fundamental para activar al adhesivo.

Las máquinas pueden ser de accionamiento hidráulico o neumático. Las de accionamiento neumático tienen lógica neumática

Tipos de Adhesivos

Amorfos: sin forma; son aquellos que están diluidos a base de solventes o a base de agua.

Hot-melt (duros): son aquellos adhesivos duros que para su uso de los derrite por medio de calor y de esa forma se los trabaja. Los adhesivos a base de solventes están compuestos en un 25% de adhesivo y un 75% de solvente. El solvente es el material que diluye al adhesivo y al secarse por medio de la evaporación hace efectivo el pegado.

Los adhesivos a base de agua están compuestos de un 50% de adhesivo y un 50% de agua. Esto lo hace menos tóxico y de un rendimiento mayor del material, pero para el secado se necesita un proceso especial, el cual demanda una gran inversión en maquinarias y herramientas.

Tipos de adhesivos y solventes:

Sólidos 25% Líquidos 75%

Polímeros Tolueno

Resinas Tiner

PU (zapatos) Nafta

Neopreno Acetona

Al formular un adhesivo deben tener en cuenta su viscosidad, velocidad de secado, velocidad de cristalización, compatibilidad del material a pegar, resistencia al calor, porcentaje de sólidos, punto de almacenamiento.

Esto se da mas en empresas que exportan sus productos, ya que un zapato que fue preparado con adhesivos que no soportan más de 40º de temperatura no podrá ser vendido en lugares de temperatura elevada o tropical o adhesivos que se rompen a bajas temperaturas o fríos intensos.

Debemos tener en cuenta cada detalle para tener logros y buenos resultados. El adhesivo no falla, debemos saber usarlo.

Fallas del pegado

La falla del pegado se produce por usar el adhesivo incorrecto para cada material a pegar, por la falta de limpieza del mismo o por que el material necesita una preparación previa al pegado. Esto se da en diferentes tipos de suelas, como así también en cueros engrasados, cueros pintados o en sintéticos.

Prueba de despegue

En un zapato la prueba de despegue se realiza con la pieza cortada en 6 partes y tirando con pinzas comprueban la eficacia o el despegue del material.

a) En un despegue si la suela queda limpia y el adhesivo en el cuero significa que la falla estuvo en la preparación de la suela.

b) Si la suela queda con adhesivo y el cuero limpio significa que la falla estuvo en el cuero.

c) Si lo que se rompe el adhesivo, es por que no se usa el adhesivo correcto para las superficies a pegar, o no se tuvo en cuenta otros factores.

d) Si en la prueba de despegue no hay rotura de materiales y se despegó con facilidad es por que no hubo contacto y lo que falló pueden ser varias causas:

1º No tener la temperatura ideal para pegar (75º a 90º)

2º De acuerdo a los tipos de suelas varia la cantidad de Kg. que debe presionar la máquina de pegar, no así el tiempo de pegado que es no menor de 12 a 15”.

Familia de adhesivos:

En la industria del calzado se usa generalmente dos familias de adhesivos de acuerdo a los sólidos utilizados en su formulación; Estos son: adhesivos base neopreno y adhesivos base poliuretano.

	Adhesivo de Neopreno El neopreno es el caucho sintético que sirve de base a estos adhesivos.	Adhesivo de poliuretano El poliuretano es el caucho sintético que sirve de base a estos adhesivos.
Características	Buena a muy buena adherencia sobre cueros, telas, comas, EVA, etc. Algunos materiales requieren tratamiento superficial previamente. Mala adherencia sobre PVC, TR, PU.	Muy buena adherencia sobre los materiales usados para la industria del calzado. Algunos materiales requieren de tratamiento superficial previo.
	Moderada resistencia a la temperatura y humedad.	Buena a muy buena resistencia a la temperatura y humedad.
	Costo moderado.	Costo generalmente mayor a un adhesivo base neopreno.
	Tiene tiempo abierto, lo que permite pegar sin reactivación (también puede ser reactivado)	Tiene tiempo abierto muy corto. No utilizable en producción. Deben ser reactivados.
Campo de aplicación	Armado y algunas veces pegado final de calzado, cuando se trabajo con materiales compatibles como suelas, cueros, telas, gomas, etc.	Pegado final (suelas y capelladas) en todos lo materiales de uso normal en la industria del calzado.
Abreviatura	Adhesivos NE.	Adhesivos PU.

Tabla para la selección de adhesivos:

Capellada Suela	Cuero	PVC	Poliuretano	Tela
Cuero	NE 29, 30, 31+R (PU) 42,56	PU 42,56	PU 42, 56	NE 29,30,31+R PU 42, 56
Goma	PU# 42,56 (NE)29,30,31+R	PU# 42,56	PU# 42,56	PU# 42,56 (NE)29,30,31+R
Creppe (caucho natural)	NE 29, 30, 31+R (PU)# 42,56	PU# 42,56	PU# 42,56	NE 29, 30, 31+R (PU)# 42,56
TR	PU# 42,56	PU# 42,56	PU# 42,56	PU# 42,56
PVC	PU 42,56	PU 42,56	PU 42,56	PU 42,56
EVA	NE 29, 30, 31+R PU 47,42^,56^*	PU 47,42^,56^*	PU 47,42^,56^*	NE 29, 30, 31+R PU 47,42^,56^*
Nylon	PU ^42,56	PU ^42,56	PU ^42,56	PU ^42,56

Notas (para la tabla de selección de adhesivos)

Los adhesivos recomendados se encuentran en la intersección del material de suela y el de la capellada.

Debajo del tipo se indica en números adhesivos típicos de “Fenoclor S.R.l.” para pegado final.

La recomendación primaria se indica sin paréntesis.

La recomendación alternativa se indica entre paréntesis.

* indica que puede ser recomendable el uso de reticulantes.

+R indica el uso de reticulantes.

# indica la halogenación previa de la suela.

^ indica aplicación previa de “Premier” a la suela.

29 (baja viscosidad)

30 (alta viscosidad)

Fenoclor S.R.L. Camargo 2161 – (1686) Hurlingham - Pcia. Buenos Aires, Argentina – te. (05411) 4665-7162 – te/fax (05411) 4665-8932.

Selección de los adhesivos:

Es la dedición de cual será el adhesivo a utilizar elegido entre la variedad existente, una ves definidos: el producto, los materiales a emplear y el método de fabricación.

Se debe tener en cuenta los materiales a pegar en función de los materiales a pegar, se tiene el primer criterio de selección del adhesivo.

Exigencias en el uso final:

Estas exigencias físico-mecánicas del pegado final del calzado depende de el tipo de calzado, diseño del calzado, características físicas de los materiales que interviniesen, etc.

Proceso de manufactura:

Los procesos de armado, pegado final, inyección y vulcanizado necesita de diferentes adhesivos.

Forma de aplicación del adhesivo:

Manual: generalmente aplicada a pincel.

Automática: aplicada a rodillo, pulverizador o robotizado.

Costo de los adhesivos:

Es natural en la elección del adhesivo considerar el precio de los mismos. Sin desatender el precio a pagar no debemos olvidar que el verdadero costo depende del rendimiento (pares por litro), y de la calidad del pegado, por que las fallas de pegado son inadmisibles y muy costosas cuando se producen.

Por otra parte en el costo final del calzado la incidencia del valor del adhesivo frente a los otros materiales utilizados es muy baja, está en el orden del 1 a 2%, desde luego no es recomendable ahorrar utilizando adhesivos de menor calidad frente al riesgo de una falla de pegado que sería de un altísimo costo.

Imprimaciones o “primers”:

La imprimación de una superficie es la aplicación de una capa de adhesivo especialmente adaptada a esa superficie que sirve de base al verdadero adhesivo.

Los objetivos de la imprimación:

Hace de promotor de la adhesión, aumentar la penetración, sellar, reforzar la superficie, etc.

Nota: para observar mejor la capa con adhesivo se utilizan lámparas UV teniendo así una mejor vista de posibles herrores.

Reticulantes: los reticulantes son productos químicamente muy activos que al ser agregados a los adhesivos reaccionan con el mismo y en algunos casos con los materiales a adherir. El reticulante reacciona con el adhesivo desde el momento en que se le agrega al mismo, lo que le da una vida útil determinada a la mezcla (no mas de tres horas), por lo tanto no lo puede agregar el fabricante de adhesivos.

Básicamente produce tres efectos muy importantes:

Cuando reacciona con los materiales a pegar se logran mejores adherencias por haber una unión química adicional a la unión física producida por el pegamento sin reticulante.

Al reaccionar el reticulante con el adhesivo, el pegado aumenta la resistencia a la temperatura y a la humedad (lavado), impidiendo fallas en condiciones que harían fracasar a uniones con adhesivos sin reticulante.

Tanto la propia película de adhesivo como la misma unión son mas resistentes a sustancias con tendencias a migrar o exudar a la superficie, o plastificantes contenidos en algunos materiales (PU, gomas, PVC, etc.)

Estas fallas no aparecen de inmediato sino que lo hacen varios días o inclusive semanas después del pegado. Por ello son fallas muy insidiosas y de difícil detección en la producción.

Tratamiento de las superficies a unir: mucho de los materiales usados en calzados requieren un tratamiento de superficie previo a la aplicación de adhesivos. Este tratamiento es sumamente importante para el buen resultado del pegado. El tratamiento depende del material a pegar y del tipo de adhesivo, una ves realizado debe ser preservado de contaminantes y polvo y el adhesivo debe aplicarse con celeridad a la superficie tratada.

Tabla de tratamiento de superficies

MATERIAL	ADHESIVO	TRATAMIENTO PREVIO REQUERIDO	TRATAMIENTO PREVIO MÍNIMAMENTE REQUERIDO
Capellada de cuero	NE o PU	Raspado	Raspado
Capellada de descarne	NE o PU	Sin tratamiento previo	Sin tratamiento previo
Capellada de Nobuck	NE o PU	Raspado	Sin tratamiento previo
Capellada de PVC	PU	Lavado con solvente	Sin tratamiento previo
Capellada de PU	PU	Lavado con solvente	Sin tratamiento previo
Capellada de tela	NE o PU	Imprimación o sin tratamiento previo	Sin tratamiento previo
Suela de cuero	NE o PU	Raspado	Raspado
Suela de goma	NE	Raspado	Raspado
	PU	Halogenación	Halogenación
Suela de creppe	NE	Imprimación o adhesivo especial	Adhesivo especial
	PU	Halogenación	Halogenación
Suela de TR	PU	Halogenación para TR	Halogenación para TR
Suela de PVC	PU	Lavado con solvente	Sin tratamiento previo
Suela de EVA	NE	Raspado o Imprimación	Sin tratamiento previo
	PU	Imprimación o adhesivo especial	Imprimación o adhesivo especial
Suela de PU	PU	Raspado, lavado con solvente o imprimación	Lavado con solvente
Suela de Nylon	PU	Raspado mas imprimación	Raspado mas imprimación

1) Lijado o raspado: es muy usado como tratamiento de superficies por que es económico, rápido y fácil de controlar. Remueve contaminantes y capas flojas de las superficies, en materiales lisos genera surcos que mejora el pegado.

2) Raspado de cueros: en general, deben ser raspados hasta llegar a las fibras resistentes, eliminando toda la capa exterior de la flor del cuero o acabado superficial. En cueros muy engrasados es muy importante el raspado y la utilización de imprimaciones o adhesivos especialmente formulados para este tipo de cueros. Se recomienda usar lija grano grueso mas que cepillo de alambre ya que se logran superficies con terminaciones mas prolijas por lo tanto un mejor contacto. En caso de usar cepillo debe ser afilado frecuentemente. El descarne no requiere ser raspado.

3) Raspado de gomas: raspar con lija de grano grueso para eliminar desmoldantes o exudados. Si la forma de la suela de goma dificulta el raspado por la existencia de una escátola es recomendable halogenar, usando entonces, adhesivo PU.

4) Raspado de EVA: raspar con lija grano medio para limpiar la superficie, luego del raspado eliminar siempre restos de material antes de aplicar el adhesivo con soplete o cepillo.

5) Lavado con solvente: utilizar un soporte a 45º para apoyar la suela. Lavar con pincel de cerda recortada, barriendo enérgicamente con abundante solvente, expulsándolo hacia fuera.

6) Halogenación: es un tratamiento exclusivo para suelas de goma y TR que serán pegadas con adhesivos PU. Se debe prestar mucha atención en esta sencilla operación por que la práctica demuestra que es la principal generadora de problemas en pegados sobre goma y TR con adhesivos del tipo PU. La halogenación es un verdadero tratamiento químico de la superficie de la goma o TR. (esto no debe ser confundido con el lavado) La superficie a pegar debe tratarse con una solución de polvo halogenante disuelto en diluyente halogenante ( existen halogenantes especiales para goma y otros especiales para TR) La solución halogenante debe ser preparada en un recipiente de polietileno o vidrio con las proporciones correctas especificadas por los fabricantes. Es importante usa esto volcando pequeñas cantidades en otro recipiente donde se moja el pincel, de esta forma se evita la contaminación de la solución original (el recipiente pequeño donde mojamos el pincel no puede ser usado mas de 6 veces) nota: si uno desea almacenar suelas con este tratamiento deben ser guardadas en bolsas plásticas de color negro y nunca más de 72hs.

Preparación de la goma o TR: si la goma o TR no están muy contaminadas con desmoldantes y se utiliza la técnica de barrido y expulsión correctamente, se puede halogenar en una sola operación sin raspar ni lavado previo.

Si la goma o TR están muy contaminadas con desmoldantes se debe lijar o lavar y si la superficie es plana o lisa preferentemente será lijada salvo que exista vira o escátola es preferible un lavado con solvente antes de halogenar.

Para la halogenación: utilizar un soporte a 45º para apoyar la suela. Halogenar con pincel de cerda recortada (o cepillo de nylon con su parte metálica cubierta con cinta para evitar contaminaciones y corrosiones) barriendo enérgicamente con abundante solución y expulsándola hacia fuera, de esta forma aseguramos la halogenación y eliminamos a los contaminantes de la superficie con una acción similar a la del lavado.

Mesa con extracción rasante: es una forma muy efectiva de extraer vapores generados en las operaciones de lavado y halogenación de suelas, si no se cuenta con dicha mesa hacerlo con adecuada protección.

Operaciones de pegado:

El conocimiento y el dominio de las operaciones del pegado son tan importantes como el mismo adhesivo seleccionado. El adhesivo adecuado es una parte fundamental para el resultado del pegado, pero es imposible obtener buenos resultados si no se acompañan con su correcta utilización.

Se pueden considerar cuatro operaciones básicas:

1) Aplicación del adhesivo.

2) Secado del adhesivo.

3) Unión y pegado.

4) Prensado.

Aplicación del adhesivo:

La aplicación masiva es a pincel, aunque existen máquinas para adhesivar totalmente automáticas (autómatas, programables) que aceleran la producción y reducen los consumos. La aplicación del adhesivo debe dejar una capa pareja y de espesor suficiente para que la superficie resulte completamente cubierta y activa.

En cueros y suelas de cueros: normalmente son necesarias dos manos, la primera con adhesivo base o adhesivo diluido. (por ejemplo tres partes de adhesivo mas una parte de diluyente, 70% adhesivo – 30% diluyente) para que penetre y fortifique la fibra resistente. Se deja secar y se aplica la segunda mano 30 minutos a 1 hora según temperatura y humedad.

Nota: si agregamos reticulante a la primera mano, la segunda mano debe ser aplicada igualmente con reticulante.

Secado del adhesivo: los solventes deben eliminarse de la capa del adhesivo por evaporación antes de efectuar el pegado. A este proceso se lo conoce como secado del adhesivo. Puede hacerse a temperatura ambiente o acelerarse con calor.

Secado a temperatura ambiente: Sin calefacción, el secado consume de 15 a 30 minutos, dependiendo de las condiciones ambientales. Materiales porosos en general secan mas lentamente por que el solvente queda atrapado en los poros del material. Como se vio en aplicación, la capa de adhesivo debe ser pareja y cubrir las imperfecciones que pueda tener la superficie, evitando acumulaciones de adhesivo que tardan en secar y debilitan la unión inicial.

Secado acelerado con calor: La aplicación de calor al adhesivo recién aplicado acorta en forma significativa los tiempos de secado y produce otros efectos muy beneficiosos que se verán mas abajo.

El calor puede aplicarse mediante infrarrojos o aire caliente en mesas estáticas, torres o túneles. El tiempo de secado se acelera (de dos a cinco minutos) con el consiguiente ahorro de hormas, materiales en proceso y mejora el tiempo de detención de fallas, como los que se logran en procesos del tipo RIN *sistema de origen japonés donde las pieza se pasan de mano en mano y la distribución de las máquinas forma un circuito circular. Además de la reducción de tiempo de secado, la aplicación de calor asegura que los días de humedad relativamente alta no se condensen agua sobre la película de adhesivo, lo que afecta a el pegado. También puede ser aprovechado el calor aplicado para facilitar el paso siguiente, la reactivación del adhesivo.

Unión y pegado: El pegado con reactivación es el que se realiza dejando secar completamente al adhesivo, reactivando luego la pegajosidad por calentamiento y uniendo inmediatamente las partes.

Este es el mejor método y más recomendado por que se obtiene mejor pegado inicial y mejor contacto entre las superficies.

Para la reactivación debe tenerse en cuenta lo siguiente:

Salvo indicación del fabricante la temperatura en la capa de adhesivo debe estar entre los 75º a 90º C. Es importante alcanzar la temperatura requerida solo en la película de adhesivo tan rápidamente como sea posible para no calentar la masa de la suela y la horma, evitando deformaciones durante las operaciones de unión y prensado. Por otro lado al calentar la masa de la suela y la horma siguen transmitiendo calor luego del prensado y el adhesivo tiende a formar hilos al estar sometidos a tenciones en calor.

Se recomienda el uso de lámparas infrarrojas en forma de flash, estas son lámparas de alta potencia y se colocan próximas a la capa de adhesivo, lo cual asegura la temperatura necesaria en tiempos cortos. Es aconsejable que el flash posea control de exposición independiente para la suela y para la capellada, así se pueden ajustar según cada pieza teniendo en cuenta materiales y colores.

Se recomienda no usar estufas o paneles por que no producen el efecto flash requerido, y sobre todo nunca usar calefactores a gas por que estos producen humedad originada en la combustión de gas al quemarse.

Prensado: Efectuada la unión y montaje de las piezas debe realizarse el prensado en las mismas con una presión que se distribuye en toda la superficie a pegar en forma uniforme y durante 15 minutos como mínimo, en materiales duros será necesario mayor presión y en materiales blandos menor presión ejercida.

Suelas muy duras (cuero, madera, plásticos rígidos, etc.) 6Kg. por cm2.

Suelas dura, 4kg. Por cm2.

Suelas blandas 2Kg. Por cm2.

En materiales blandos no excederse de la presión necesaria, por que el material se deforma y al retirarse ala presión tiende a recuperarse generando tenciones que producirán fallas a la unión en caliente. El tiempo de prensado es importante y debe prolongarse la permanencia del calzado bajo presión todo lo que permita el ciclo de trabajo, permitiendo así el enfriamiento adecuado del adhesivo con las piezas unidas en la posición correcta.

Cuando el volumen de producción no permita el suficiente tiempo de prensado es necesario duplicar la prensa.

Efecto de las condiciones ambientales: a los mas importantes factores ambientales a considerar (temperatura y humedad) se pueden agregar: ventilación, limpieza e iluminación.

Temperatura: influye básicamente sobre la viscosidad, el tiempo de secado y la activación. La viscosidad es la especificación del adhesivo.

Viscosidad: a temperaturas bajas, la viscosidad aumenta y el adhesivo puede ser difícil de aplicar y no penetra adecuadamente en el material a pegar lo que dará un resultado deficiente.

Tiempo de pegado: Se prolonga a bajas temperaturas. En áreas de baja temperaturas debe asegurarse que la capa de adhesivo este seca antes de juntar las partes.

Activación por calor: al bajar la temperatura ambiente es probable que se deban aumentar las temperaturas o los tiempos en los equipos activadores, por ejemplo al pasar de invierno a verano.

Nota: se puede medir la temperatura del adhesivo como así también de otras partes del calzado con un termómetro infrarrojo en forma de pistola.

Humedad: al aumentar la humedad ambiente aumenta el tiempo de secado y la retención de la pegajosidad (TACK)

También en ambientes de humedad excesiva al aproximarse la temperatura a los 100º C, hay que tener cuidado con la condensación de agua sobre la capa de adhesivo, esto puede ser advertido por formación de un velo blancuzco y opaco sobre la superficie, en este caso será necesario corregir las condiciones ambientales (con calefacción) por que de lo contrario el agua en la superficie afectará al pegado como se vio en secado acelerado con calor.

Ventilación: los solventes que se evaporan durante la aplicación y posterior secado del adhesivo deben eliminarse por estación, debido a que siempre son nocivos para nuestra salud y sumamente peligrosos, pueden causar incendios.

Limpieza: Deben evitarse los contaminantes que puedan depositarse sobre las superficies a adhesivar o sobre las capas de adhesivo unas ves aplicadas.

Por ejemplo es común la contaminación de las superficies con polvo procedente del raspado, por esto es importante la limpieza sobre todo si los sectores se encuentran muy cercanos entre si.

Iluminación: una buena iluminación es importante para un trabajo seguro y prolijo y es frecuente que no se lo tenga en cuenta, a pesar que de todos los factores es el más fácil de corregir

Corrección de los problemas ambientales: como ya sabemos las bajas temperaturas y la alta humedad producen inconvenientes muy serios. La única herramienta para corregir esto es la calefacción que debe comenzar en la aplicación misma del adhesivo y mantenerse hasta la evaporación de la mayor parte de los solventes, normalmente entre 3 a 4minutos luego de aplicarse el adhesivo.

La calefacción puede encararse junto con la ventilación por extracción de dos modos: con una abundante calefacción y ventilación general o con calefacción y ventilación localizada, es decir sólo reducida a puntos necesarios, resultando así independiente de las condiciones generales. La calefacción y ventilación localizada son preferibles por ser mas efectivo y de fácil realización, mientras que las condiciones de la manera general son menos efectiva y difícil de manejar resultando además mas costosa.

Acciones preventivas: el objetivo de estas es evitar fallas antes de que aparezcan en la producción, en el tema adhesión y materiales a pegar es mucho lo que se puede hacer para evitar problemas. Un esquema general y consensuado de acciones preventivas sería

1) En el modelaje, donde las primeras etapas, los materiales que se supone van a ser usados en la capellada y suela pueden ser probados aun sin tener el modelo definido. También es el mejor momento para llevar las consultas o dudas al fabricante de adhesivos.

2) En los ensayos de producción, pequeñas series iniciales que permiten descubrir problemas y puesta a punto del diseño, material, métodos y equipos.

3) En la recepción de materiales, cada partida nueva de adhesivo o material dudoso para capellada o suela pueden probarse rápidamente con partes, sin necesidad de armar algún zapato.

4) En la producción: la producción debe controlarse sistemáticamente con más frecuencia al inicio y más esporádicamente si se comprueba la ausencia de problemas. Debe existir un programa de acciones de control. El ensayo clásico de intentar separar la suela a mano a barios puntos en zapatos de producción, sin llegar a despegarlos realmente es solo ilustrativo y a la vez es también insuficiente. Para probar realmente la calidad del pegado se deben hacer ensayos de roturas donde con una determinada frecuencia se desarma a pinza completamente un par de zapatos para ver no solo el pegado, sino todos los detalles de materiales y operaciones realizadas.

Análisis de fallas y toma de acciones correctivas: El análisis de las fallas estudia el como se produce la falla para diagnosticar donde (en que parte del proceso) y por que se produjo, con el fin de proceder a la corrección de las causas que la originaron.

En primer lugar la observación de cómo falló nos dará información muy importante:

1) ¿Se desprendió el adhesivo y una de las dos piezas quedó limpia? Significa que el despegue se originó por una insuficiente adhesión sobre la superficie que quedó limpia. FALLA POR ADHESION.

2) ¿Se separaron las piezas con el adhesivo originalmente aplicado en cada una de las caras? Significa que faltó TACK en las dos superficies puestas en contacto.

3) ¿El despegue muestra adhesivo en ambas caras con formación de hilos? Significa que la película de adhesivo no resistió y se abrió formando hilos bajo el esfuerzo al cual se lo sometió. (generalmente durante la fabricación) FALLA POR COHECION

4) ¿El despegue se ve como alguno de los tres anteriores pero se repite siempre en una zona o parte determinada del calzado, mientras en otras zonas el mismo pegó correctamente? Significa un mal diseño o proceso, afecta particularmente a esa zona o parte del calzado. FALLA POR DISEÑO O PROCESO.

Altura del talón

La altura del talón se toma desde la planta hacia arriba (es una ley natural)

Hay una altura de talón para modelaje y otra para el armado, ¿Cual es la diferencia?

Para el armado hay que agregar el espesor de la plantilla de armado y el de la plantilla de vista, sumar además olivas y demás piezas que habremos de usar.

Altura del talón para modelaje:

Hombre

39 ---- 5,7cm

40 ---- 5,8cm

41 ---- 5,9cm

42 ---- 6cm

43 ---- 6,1cm

44 ---- 6,2cm

45 ---- 6,3cm

46 ---- 6,4cm

Mujer

34 ---- 5,2cm

35 ---- 5,3cm

36 ---- 5,4cm

37 ---- 5,5cm

38 ---- 5,6cm

39 ---- 5,7cm

Pre aparado

* La preparación constituye una etapa en la fabricación de calzado que como dice su nombre incluye una serie de operaciones de preparación de los cortes para su posterior costura.

Esta etapa es muy importante, a veces subvaluada, realmente necesita una supervisión constante en todos sus puntos. Algunas dificultades y fallas en etapas posteriores, se pueden evitar si se realizan la preparación en forma adecuada.

* Revisar y contar cortes, marcar lo de costuras, dividiendo, rebajando, perforando, pintado de bordes, colocación de refuerzos.

Aparado

Gran parte de la construcción del calzado utilizan piezas que se unen y sobreponen por medio de costuras. Por ese motivo es importante analizar, planificar previamente sus características en función de los requerimientos de uso. Hay materiales que por su estructura o propiedades de los insumos son más frágiles que otros. Es el caso de ciertos laminados de PVC para los cuales no se aconseja agujas de puntas angulosas que pueden rasgar el material.

Las de punta redonda son las recomendadas en virtud de la iniciación menos agresiva. Otro factor a evaluar es la cantidad de puntadas respecto a un tramo de costura, esta cantidad de puntadas depende del tipo de materiales a coser y de la zona de ubicación de la costura en el calzado. (Agujas:

Capellada Suela	Cuero	PVC	Poliuretano	Tela
Cuero	NE 29, 30, 31+R (PU) 42,56	PU 42,56	PU 42, 56	NE 29,30,31+R PU 42, 56
Goma	PU# 42,56 (NE)29,30,31+R	PU# 42,56	PU# 42,56	PU# 42,56 (NE)29,30,31+R
Creppe (caucho natural)	NE 29, 30, 31+R (PU)# 42,56	PU# 42,56	PU# 42,56	NE 29, 30, 31+R (PU)# 42,56
TR	PU# 42,56	PU# 42,56	PU# 42,56	PU# 42,56
PVC	PU 42,56	PU 42,56	PU 42,56	PU 42,56
EVA	NE 29, 30, 31+R PU 47,42^,56^*	PU 47,42^,56^*	PU 47,42^,56^*	NE 29, 30, 31+R PU 47,42^,56^*
Nylon	PU ^42,56	PU ^42,56	PU ^42,56	PU ^42,56

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